压底机模板和模块

浏览量:0次 发布日期:2018/07/11

    胶粘压合工装根据机型结构分为垂直压力模板,垂直和水平压力模板、整体成型模板三种。前两种由大小和形状不同的模板和模块组成外底的曲面形状,后一种由整块橡塑板材制成与外底底形相同的凸形或凹形型面。

    垂直压合模板和模块:分别由前模板、组合模板、后跟模块、高跟模块等组成。模板和模块的半成品一般由鞋机商提供,模板与鞋底或鞋跟相接触的曲面由鞋厂配作,其配作步骤如下。第一步:安装并调整模板半成品将模板和模块安装到压床上的相对位置,并按照鞋底跷度和鞋跟形状调整前模板和后模块的角度,使模板与鞋底相接触的部位形状基本一致。第二步:按照鞋底在模板上划线按照大号鞋底的形状和尺寸,在模板侧面划出跷度线迹,作为制作模板与鞋底接触处的曲面标志。第三步:磨削模板曲面将模板从压床上取出,根据鞋底或鞋楦纵向和横向曲面,依照模板上的线迹在砂轮机上磨削模板曲面。为了曲面的准确性,可一边磨削一边用鞋楦底盘进行检测。第四步:修整模板曲面将模板和模块再次安装到压床上,用鞋底检测模板和模块的曲面形状,使两者接触良好,必要时应进行细致的修整。

    垂直和水平压合模板和模块:分别由底部垂直模板、前部水平模块、后部水平模块、侧面水平模板等组成,形成墙式压合模板。在墙式成型外底与帮脚胶粘压合时,模块和的内弧要分别与鞋底前后围墙的外弧相一致,使粘合面产生均匀的压力;侧面模板和底部模板为组合机构,自动形成侧面面边缘(内怀和外怀)与底部的曲面形状,形成水平和垂直方向的粘合力。模块和模板均为橡塑材料压塑成型。模块的压塑模具按照鞋底的前部和后部的形状分别设计制作,模板的压塑模具因模板为固定形状和尺寸,则不必按鞋底形状设计制作。前后模块的制作过程,即模具的制作和压塑模块的过程,具体步骤如下。第一步:模具的结构由于制鞋机械墙式胶粘压合机型号的不同,模块的外形尺寸也不相同,设计制作模具时,要根据模块外形尺寸确定模具结构和尺寸。模具的结构一般由底板、侧板、上板、楦模等组成。在底板上固定前楦模或后楦模,侧板从前后左右四个方向形成模块的外形模腔并与底板相定位,上板从上向下将硫化中的材料压实而成型。第二步:制作楦模楦模是决定模块型腔的关键零件,必须按照鞋楦制作。取中号鞋楦一只,前楦模根据鞋楦前头弧形制作,后楦模根据后部弧形制作,必要时还要结合外底的具体形状修整其弧形,以求型腔的准确。制作时可先制成木模,再铸成铝件,并进行铣削、打磨、抛光加工。楦模其他部位的形状和尺寸,可根据模块的零件图制作,如高度、宽度及相关过渡曲面等。第三步:压塑成型前模块和后模块的模具制成后,可在平板压力成型机上压塑成型。前后模块分别压塑成型后,其内弧应分别与鞋底的前部或后部的形状和尺寸基本一致,其表面不得有气泡、亏胶等质量缺陷。

  整体成型模板:这种胶粘压合成型模板的特点是:胶粘压合外底时,所有粘合面的压力全部作用在一个模板上;模板与外底相接触的曲面一旦确定之后,模板只适用一种鞋底;只要模板材料硬度合适和型腔曲面正确,粘合强度则有保障。模板的制作方法有两种,一是手工制作,二是鞋用雕刻机制作。手工制作的步骤如下。第一步:制作模板外形轮廓取弹性较小,硬度中等的橡胶板材,根据大号鞋底的底部轮廓制成模板最大外形轮廓,裁切后即为模板的坯件。模板的长度和宽度尺寸应比鞋底大,厚度尺寸最薄处不得小于。当橡胶板材厚度不足时可多层粘合加厚。第二步:划线并加工纵向曲面按照大号外底底面的纵向曲面在模板上划线,并根据线条加工模板的纵向曲面。曲面加工可在砂轮机上磨削。为准确检测曲面形状,可将外底粘合在鞋楦底盘上以减少外底的弹性变形。第三步:打磨纵向曲面上的横弧外底和鞋楦底盘上的横弧容易在模板加工时被忽略,这将严重影响胶粘压合时的压力均匀性和粘合强度。在打磨横弧时,最好采用软轴砂轮机和鼓形砂轮,使横弧更准确。特别是外底边缘和帮脚的受力部位的横弧,一边打磨一边要用鞋楦底盘进行检测。第四步:鞋跟曲面的打磨外底的跟部形状有多种,特别是女式鞋跟的形状变化更大。为使跟部粘合强度提高,模板跟部形状必须同鞋跟形状相一致,同时要处理好外底跷度、鞋跟掌面、鞋跟侧面的相互关系。男鞋鞋跟较低,掌面面积大,侧面多为垂直状,模板的跟部形状只要掌面受力即可,其他部位可空置;女鞋鞋跟较高,掌面面积小,侧面多为倾斜状,模板的跟部形状除掌面受力外,侧面也应均匀受力,这样既利于提高跟部的粘合强度,也利于压合时鞋跟的稳定性,所以模板的跟部形状应按照鞋跟形状制作,制成包容鞋跟的凹状曲面。采用鞋用雕刻机制作模板,只要将大号鞋底的底部和跟部形状输入数控系统,再将模板装卡在工作台上,模板的曲面就可以自动加工成型。

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